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在精密注塑加工的時候（hòu），熔料填（tián）充型（xíng）腔時，如果兩股或更多的（de）熔料在相遇（yù）時前沿部分已經冷卻，使他們不（bú）能完全融（róng）合，便在匯合處產生線性凹槽，形成熔接痕。

    一般來說，精（jīng）密注塑模具加工很容易造成熔接（jiē）痕。精密注塑模具（jù）加工（gōng）造成這個問題的（de）原因總結如下：

一、原因：模具排氣不良。首先，檢查熔體或（huò）其他物體是否凝（níng）固，以及澆口（kǒu）處是否有異（yì）物，以防止模具排氣孔堵塞。

    解決方案：如果（guǒ）在（zài）堵塞物移除後碳化點仍然出現，應在模（mó）具接合處增（zēng）加通（tōng）風孔，或通過重（chóng）新定位澆口，或通過適（shì）當降（jiàng）低夾緊力並增加排氣間隙來實現重新閉合加速合流（liú）的匯合。在工藝操作方麵，也可（kě）以采取降低材料溫度和（hé）模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等措施。

二、 原因：精密注塑模具加工脫模劑（jì）使用不當。

    解決方案：在精（jīng）密注塑模具加工成型中，通常隻有少量（liàng）的脫模劑均勻地（dì）塗布在不容易剝落的部位，如線頭，原則上脫模（mó）劑的用量應盡可能減少。

三、原因：精密注（zhù）塑模具加工材料的溫度過低，低溫（wēn）熔融物料分流收（shōu）斂性能差，容易形成焊接痕跡。如果塑料（liào）部件的內外表麵在相同的地方產生焊縫（féng）細紋，通常是由於材料溫度太低而導致焊接失敗。

    解（jiě）決方案：可適當增（zēng）加機筒和噴嘴的溫度，或延長噴射時間以（yǐ）提高材料的溫度。同時，應控製（zhì）模具中冷卻劑的吞吐量，以適當提高三（sān）色立式（shì）注塑模具的溫（wēn）度。通常情況下，塑件在焊縫處的強度（dù）差。如果在產生焊接痕跡的汽車注塑模具的相應部件上進（jìn）行局部加熱，並且模塑部件的熔接部分的局部溫度升（shēng）高，則塑料部件的焊接部分的強度通常會增加。

四、原因：精密注塑模具（jù）加工設計不合（hé）理。

    解（jiě）決方案：如果塑料部件的壁厚太薄或太厚，且插件太大，則會（huì）導致焊接不良。在設計塑料主體結構時，應確保塑（sù）料部件的最薄部分（fèn）必須大於成型過（guò）程中允許的最（zuì）小壁厚。此外，應盡量減少插入（rù）物的使用，並且（qiě）壁厚應（yīng）盡可能均勻。